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五大工具的整合应用 下载课程WORD文档
添加时间:2024-04-22      修改时间: 2024-04-22      课程编号:100290689
《五大工具的整合应用》课程详情
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课程目标:
通过培训使学员形成五大工具知识体系,能做到理论、实践相结合,达到熟练应用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具,达到内部转训和应用,并能利用所学知识审核供应商和指导供应商对工具的使用。

参训对象:
质量、技术、生产等相关管理人员及工程师

授课形式:
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲:

APQP培训大纲

第一章:APQP概述
1. 为什么设计反复更改――使用APQP和未使用APQP更改次数的对比
2. IATF16949、VDA6.3和APQP之间的关系
3. APQP、VDA-MLA和项目管理之间的关系
4. 产品质量策划循环图
5. 质量策划、质量计划、质量管理计划的关系
Ø 产品质量策划模板介绍
6. 产品质量策划矩阵图

第二章:产品质量先期策划的概述和基本原则
1. APQP的概念
Ø 什么是APQP
Ø APQP实施的益处
Ø APQP实施的时机和范围
2. APQP的基本原则及应用
Ø APQP的组织结构 - 多方论证小组
Ø 组与组之间的沟通
Ø APQP中需确定的范围
Ø APQP的工具和技能需求
² APQP小组人员技能矩阵介绍和案例
Ø 同步工程在APQP中的运用
² 同步工程、项目计划和关键路径法的介绍和案例
Ø APQP中问题的解决
Ø 控制计划
² 控制计划方法论和经典案例
Ø APQP中的产品质量开发进度计划
² 产品质量策划图和质量策划表
² 项目计划与质量管理计划之间的关系
Ø APQP与防错

第三章:APQP与五大工具之间的关系
1. APQP在五大工具中的纲领作用;
2. 利用五大工具传递和实现顾客要求;
Ø APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述

第四章:APQP第一阶段:计划和确定项目
1. 本阶段的主要工作任务:
2. 本阶段的输入和输出
3. 确定新产品设计和开发任务的来源:
Ø 顾客的呼声
² 市场研究
² 经典案例分享
² 保修记录和质量信息
² 小组经验
Ø 业务计划/营销策略
² 客户业务计划和组织业务计划之间的关系
Ø 产品/过程基准数据
² “基准确定(Bench Marking)”的概念和定义
² 经典案例分享
Ø 产品/过程设想
Ø 产品可靠性研究
Ø 顾客输入
4. 第一阶段:计划和确定项目的输出
Ø 确定新产品设计目标-
² 经典案例讨论和分享
Ø 确定新产品可靠性和质量目标
² 经典案例讨论和分享
Ø 确定新产品初始材料清单
Ø 确定新产品初始过程流程图
Ø 确定产品和过程特殊特性的初始清单
Ø 编制产品保证计划--案例分享
Ø 管理者支持
5. 第一阶段经典表格模板介绍
6. 第一阶段练习和老师评比

第五章:APQP第二个阶段:产品设计和开发
1. 本阶段的主要任务
2. 本阶段的输入和输出
3. 第二阶段:产品设计和开发的输出
Ø 设计失效模式及后果分析
² DFMEA检查表的使用及案例讲解;
Ø 可制造性和装配设计
² 经典案例分享
Ø 样件制作--样件控制计划
Ø 产品设计验证及其评审
² 设计验证方法和案例分享
Ø 产品设计评审
² 设计验证方法和案例分享
Ø 确定工程图样(包括数学数据)
Ø 确定工程规范
² 工程规范关键点及案例分享
Ø 确定材料规范
² 材料规范关键点及案例分享
Ø 图样和规范的更改
4. 第二阶段的输出 — 产品质量策划小组的输出
Ø 确定新设备、工装和设施要求
² 理解过程能力、产能对设备、工装和设施策划的要求
Ø 确定量具/试验设备要求
Ø 理解产品性能、尺寸对量具/试验设备策划的要求
Ø 小组可行性承诺和管理者的支持
5. 第二阶段经典表格模板介绍
6. 第二阶段练习和老师评比

第六章:APQP第三个阶段:过程设计和开发
1. 本阶段的主要任务
2. 过程设计和开发的输入和输出
Ø 编制包装标准
² 汽车行业包装验证要求
Ø 产品/过程质量体系评审
Ø 确定过程流程图
² 过程流程图检查表及其案例分享
Ø 确定车间平面布置图
² 车间平面布置图检查表及其案例分享
Ø 制定特性矩阵图
² 制作要领和案例分享
Ø 过程 FMEA 分析
² PFMEA检查表及其案例分享
Ø 编制试生产控制计划
² 控制计划检查表及其案例分享
Ø 编制过程指导书
Ø -过程指导书编辑要领及经典案例分享
Ø 编制测量系统分析计划
Ø 编制初始过程能力研究计划
Ø 编制新产品包装规范
编辑要领及经典案例分享
Ø 管理者支持
3. 第三阶段经典表格模板介绍
4. 第三阶段练习和老师评比

第七章:第四阶段:产品和过程确认
1. 本阶段的主要任务
2. 过程设计和开发的输入和输出
Ø 试生产
² 试生产流程和试生产总结模板介绍
Ø 测量系统分析评价
² CGK和GR&R的区别
Ø 初始过程能力研究
² CMK和PPK、CPK的区别和案例
Ø 生产件批准(PPAP)
² 德系和欧美系的差异点介绍
Ø 生产确认试验
² 生产确认试验、DVP、型式试验三者的区别
Ø 编制生产控制计划
² 三种控制计划区别、关键点和案例分享
Ø 质量策划认定和管理者支持
3. 第四阶段经典表格模板介绍
4. 第四阶段练习和老师评比

第八章:第五个阶段:反馈、评定和纠正措施
1. 本阶段的主要任务
2. 反馈、评定和纠正措施的输入和输出
Ø 批量生产
Ø 减少变差
² 减少变差方法
Ø 顾客满意
² 顾客满足度评价方法
Ø 交付和服务
3. 第五阶段经典表格模板介绍
4. 第五阶段练习和老师评比

PPAP培训大纲

第1部分:PPAP的概述
1. IATF 16949对新品生产过程和零件批准要求
2. PPAP的版本更新介绍
3. 什么是生产件
4. 生产件、维修件和散装材料的区别
5. 什么是PPAP
6. VDA PPA和AIAG PPAP的区别
Ø PPA计划
7. 为什么要做PPAP
Ø PPAP的6锁定含义
Ø PPAP适用范围

第2部分:PPAP 的实施要求
1. 3种类型14种状况
Ø 客户要求必须提交的情况
² 案例分享和练习
Ø 组织通知客户的情况
² 案例分享和练习
Ø 组织不需要通知客户的情况-
² 案例分享和练习
2. 5等级18种要求
Ø 提交等级
Ø 保存/提交的18种资料
Ø 保存/提交要求
Ø 生产件和散装件的提交等级
Ø 提交等级的决定因素
² 案例分享和练习
3. 3种结果(状态)
² 零件提交状态
² 案例分享和练习

第3部分:PPAP提交资料说明
1. PPAP要求提交的18项内容(举例说明)
1) 设计记录
Ø 设计记录种类和关注点
2)任何授权的工程变更文件
3) 顾客工程批准
4)设计失效模式及后果分析
5)过程流程图
Ø 过程流程图要点及案例分享
6)过程失效模式及后果分析
7)控制计划
Ø 编制要领案例详讲
8) 测量系统分析研究
Ø MSA分析要领
9) 全尺寸测量结果
Ø 全尺寸测量的目的和关键点
Ø 灯笼图的使用案例
10)材料/性能试验结果的记录
Ø 材料/性能试验结果的关键点和案例
11)初始过程研究
Ø 过程能力提交关键点及案例详讲
12)合格实验室的文件要求
13)外观批准报告(AAR)及案例详讲
14)生产件样品
15)标准样品
Ø 标准样品的意义
Ø 标准样品的管理
16)检查辅具
17)顾客的特殊要求
18)零件提交保证书(PSW)及案例详讲
2. 18种资料的案例和练习、老师讲评

FMEA培训大纲

第一部分:AIAG&VDA FMEA概况
1.0FMEA修订原因和变化点
2.0基础FMEA和家族FMEA
3.0产品和过程FMEA
Ø 不同FMEA之间的协作
4.0项目规划
1.5.15T原则
1.5.2APQP与FMEA的时间安排
1.5.3MLA与FMEA的时间安排
5.0 AIAG-VDA FMEA 主要变化点

第二部分:AIAG&VDA PFMEA的理解及应用
3.1 PFMEA步骤一:策划和准备
3.1.1 确定项目和边界——确定项目的基本问题
3.1.2 PFMEA表头
3.1.3 表头关注填写的关键点
3.2 PFMEA步骤二:结构分析
3.2.1 PFMEA结构分析关键点和使用工具介绍
² PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图
3.2.2结构分析时PFMEA经典案例分享和练习
3.3 PFMEA步骤三:功能分析
3.3.1 PFMEA功能分析关键点和使用工具介绍
² PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图
3.3.2功能分析时PFMEA经典案例分享和练习
3.4 PFMEA步骤四:失效分析
3.4.1PFMEA失效链介绍
3.4.2 PFMEA失效分析关键点和使用工具介绍
² PFMEA失效树/鱼刺图/5WHY应用
3.4.3失效分析时PFMEA经典案例分享和练习
3.5 PFMEA步骤五:风险分析
3.5.1 预防控制(PC)和探测控制(DC)
3.5.2当前预防和探测控制之间的关系
3.5.3 风险评估
3.5.4 PFMEA 中S、O、D定义
Ø 3.5.4.1 严重度(S)评估及评分要领总结、案例分享
Ø 3.5.4.2 频度(O)评估及评分要领总结、案例分享
Ø 3.5.4.3 探测度(D)评估及评分要领总结、案例分享
Ø 3.5.4.4 PFMEA中严重度,频度,探测度打分练习
3.5.5 PFMEA措施优先级
Ø 3.5.6.1 措施优先级定义
Ø 3.5.6.2 措施优先级AP、案例分享
3.5.6 PFMEA风险分析文件化
3.6 PFMEA步骤六:优化
3.6.1优化的目的和目标:
3.6.2 优化的顺序
3.6.3 措施状态介绍
3.6.4 措施责任和有效性评估、案例分享
3.6.5 优化文件记录
3.6.6 优化分析时PFMEA练习
3.7 PFMEA步骤七:结果文件化
3.7.1 目的和目标
3.7.2 FMEA报告
3.7.3本步骤案例和练习

SPC培训大纲

第一章SPC基础知识
1. 质量问题和过程波动的关系
Ø 案例演示
2. 什么是过程(过程的定义)
3. 为什么过程会产生波动
4. 过程的示例(控制上的闭环)
5. 过程管理的基本模型
6. 什么是过程变差
7. 过程变差有哪些好处和坏处
8. 过程变差的表现形式
Ø 随机现象
Ø 概率--案例演示
Ø 直方图--案例演示
Ø 分布--案例演示
9. 什么是正态分布
10. 正态分布的相关术语
Ø 总体、样本、随机抽样
11. 正态分布的相关统计量
Ø 平均值 X
Ø 中位数
Ø 极 差 R
Ø 标准差 S
12. 正态性检验
Ø 为什么需要
Ø 正态性检验Minitab操作实例
Ø 不符合正态分布的转换Minitab操作实例
13. 过程变差的分类
Ø 普通变差(原因)
Ø 特殊变差(原因)
Ø 系统变差
14、SPC基础知识审核的关注点,如如何区分数据是否是正态或者非正态分布;

第二章SPC基本原理
1. 什么是过程控制
2. 为什么要进行过程控制
3. 数据的种类—计数和计量
4. 数据、样本和总体的关系
5. 过程控制的措施分类
6. 过程控制的两种状态
7. 四类过程及其对策
8. 过程控制的两种质量观
9. 统计过程控制图基本原理
Ø “3σ原则”
Ø 控制图的转化过程
Ø 控制图的演变过程
Ø 控制图的结构
Ø 控制图的种类
Ø 控制图的选择原则
Ø 控制图的解释
² 控制图的两种判断方法
² 虚发警报和漏发警报
² 判异准则的理论基础
² 控制图的判异准则小概率α的设定
² 控制图的八种判异准则概念计算演示
² 控制图的八种判异准则和直方图之间的关系
² 判异准则的案例和练习
10.SPC基础原理审核的关注点,,如如何快速看出控制图是否受控;

第三章 过程能力和过程能力指数
1. 过程能力定义
2. 过程能力指数定义
Ø 过程的中心和分布
Ø 过程能力指数与过程性能
Ø 过程能力和公差之间的关系
3. 过程能力指数概括表
Ø 过程精密度指数CP和性能指数PP
Ø 实际过程能力CPK和性能指数PPK----案例分享
Ø 过程准确度能力指数CA
Ø Ca、Cp与Cpk之间的关系
Ø 单侧公差和双侧公差的能力指数计算
Ø Z值的计算
Ø Z衡量能力与CPK和PPK之间的关系----案例分享
Ø 长期过程能力和短期过程能力之间的关系----案例分享
Ø 能力指数的评级标准
Ø 计数型能力指数
Ø 公差、σ、计数型、计量型指数转换表
4. SPC过程能力和过程能力指数关注点
Ø 如;如何确认过程能力数据大小,确认过程是否满足客户要求

第四章 控制图绘制
1、计量型、计数型控制图的绘制步骤和关键点(均值及差图为例,MINITAB 展示),如:
Ø 合理子组原则
Ø 合理子组的选举
Ø 分析型控制图和控制用控制图使用时机
Ø 为什么先分析极差图再分析均值图
Ø 什么时候使用延长控制
Ø 什么时候重新计算控制界限
Ø 控制图中过程能力解释、评介和提高改进----案例分享
Ø 控制图绘制过程中审核关注点
2、持续改进过程能力
Ø 2.1过程的三个阶段
Ø 2.2过程能力改进的两个方面
Ø 2.3Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南
Ø 2.4数据的分层说明

MSA培训大纲

一、基础概念篇
1. 为什么需要MSA
2. 测量系统误差的来源
3. 测量系统的基本要素
4. 理想的测量系统
5. IATF16949对MSA的要求

二、测量相关的基本术语
1. 测量相关
2. 测量值相关
3. 校准相关
4. 准确度和精确度
5. 分辨力和有效分辨力
6. 统计特性相关
Ø 重复性
Ø 再现性
Ø 稳定性
Ø 线性
7. 测量系统能力相关
Ø CG和CGK
Ø GR&R%
Ø P/T 比率

三、测量系统变差的解析
1. 测量系统的共性和使用前提
Ø 数据的真实性
Ø 系统的稳定性和精确性
2. 测量系统分析的目的
Ø 过程变差剖析
Ø 测量系统变差对产品决策的影响
Ø 测量系统变差对过程决策的影响
Ø 测量系统变差的分类和构成
1) 位置误差--准确度
² 偏倚
² 稳定性
² 线性
2) 宽度误差--精密度
² 重复性
² 再现性
3) 随机误差
4) 系统误差

四、测量系统变差的分析
1. 计量型
Ø 偏倚分析
1) 独立样件检验法和控制图法—案例和练习
2) 偏倚分析审核的关注点
Ø 稳定性分析—案例和练习
Ø 稳定性分析时审核的关注点
Ø 线性分析--案例和练习
Ø 线性分析时审核的关注点
Ø GR&R的分析方法比较
² GR&R分析法选择样本的原则
Ø GR&R的极差分析方法—案例和练习
Ø GR&R的均值极差分析方法—案例和练习
Ø 测量系统GR&R合格判定标准
Ø 测量系统GR&R审核时的关注点
2. 计数型测量系统
Ø 什么是属性变量
Ø 假设分析方法—基本概念
1) 交叉表法—基本概念
2) Kappa值基本概念和参考意义
Ø 假设分析方法—基本步骤(案例和练习)
1) 评价人选择
2) 测量对象选择
3) 建立评价人之间的交叉表
4) 建立评价人与参考基准之间的交叉表
5) 测量系统有效性
Ø 计数型测量系统时审核的关注点

五、MSA 小结

《五大工具的整合应用》培训受众
质量、技术、生产等相关管理人员及工程师

《五大工具的整合应用》课程目的
通过培训使学员形成五大工具知识体系,能做到理论、实践相结合,达到熟练应用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具,达到内部转训和应用,并能利用所学知识审核供应商和指导供应商对工具的使用。


《五大工具的整合应用》所属分类
生产管理

《五大工具的整合应用》所属专题
整合营销推广培训ISO/TS16949五大工具培训

《五大工具的整合应用》授课培训师简介
曹老师
澳门大学MBA工商管理硕士
专长:
1.VDA标准(VDA6.3,VDA6.5,VDA-MLA,PSCR等)培训和辅导;
2.问题解决工具(VDA8D,CQI20,经典DOE,谢宁DOE,新旧QC七大手法)培训和辅导;
3.IATF16949和汽车行业五大核心工具(APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA)的培训和辅导;
4.供应链管理和SQE供应商质量管理培训等;
5.客户特殊要求如:Formel-Q,QPNI,BIQS,Q1,MMOG,ANPQP等;
6.汽车行业项目管理、研发项目管理等相关体系的辅导和培训;
7.根据企业战备,帮助企业构建供应链管理体系,规化供应商发展战略,提供供应商整体能力;
培训辅导特点:理念、实践相结合、通过经典案例的讲解,让学员学会使用标准和工具,解决学员和企业的痛点,满足客户需求;
相关资质:
1.超过20年的质量管理经验,10年的质量总监,10年以上的咨询、培训、辅导、二方审核员经验;
2.国家注册质量工程师、中国质协注册6sigma黑带、VDA QMC6.3注册外审员;
3.成功辅导多家公司通过大众、奥迪等潜在供应商审核和供应商质量能力的提升(B升A);
4.在多个公司进行SQE团队能力构建和提升,对公司供应链能力进行分析,制定适合公司的供应链管理体系,制定供应商提升计划和并实施,得到很好的成果;
5.在多家公司进行全生命周期的供应商管理流程和制度,确保供应商符合企业产品全生命周期的要求;
6.有丰富的公开课和企业内训培训经验;
7.熟悉产品和工艺:新能源三电系统制造工艺、机器人焊接工艺、冲压、机加工、注塑、电镀等工艺和汽车座椅、底盘、排气系统、内外饰等产品。
个人经验:
任职企业 职位 工作成果
2012-至今
一些培训,咨询机构 金牌讲师 VDA6.3、VDA6.5、IATF16949、8D培训、五大工具、谢宁DOE、汽车行业项目管理、研发项目管理、SQE--供应商质量管理、新旧QC七大手法等公开课和企业内训;受到学员好评,现场和机构签定内训课程;
高级咨询师、顾问师 1)IATF16949、VDA6.3二方审核和辅导企业通过客户审核
2)顾客特殊要求的咨询和辅导:QPNI,VDA-MLA,Formel-Q,Q1、BIQS、ANPQP的辅导,帮助多家企业通过潜在供应商审核和质量能力的提升,获取客户的好评;
2021.05-2022.12,海程新材料 质量总监 公司质量战略规划,质量目标策划和实现,质量立项推进,顾客审核主导,质量团队建设和提升,提升了该公司的质量能力;同时对该公司供应链能力构建和提升,辅导供应商改进工艺难点;
2018.05-2020.04上海众力投资发展有限公司 集团质量总监 集团质量战略规划,分公司质量等级确认和提升活动,集团质量体系整合,集团供应商质量要求整合,集团质量目标分解和实现推进,集团分公司的质量提升支持;
负责该集团五个子公司的供应商能力提升和SQE能力建设和工作安排,使供应链的发展满足了公司需求;
2014.01 -2018.04上海李尔汽车系统有限公司 质量经理 系统的了解该公司在全球范围内的质量管理体系,负责建立/引进新的质量管理方法和衡量指标,配合持续改进部门,组织、实施公司范围内的各种质量持续改进活动;
在该公司SQE主导潜在供应商审核,和供应商能力提升;
2005.8-2013.12
杰锋汽车动力系统股份有限公司 质量总监 全面主持质量管理部工作,负责制定本部门管理目标;
负责公司质量管理工作的组织与推动,构建公司质量管理与控制体系;
负责建立公司产品质量控制保障机制;
组织推进质量管理体系的建设与完善;
负责建立质量分析与质量改进的管理机制;
规划该公司供应链体系,供应链战略规划,年度供应链等级能力提升等;
2001.07-2002.12
上海大陆制动系统有限公司 采购部SQE主管 负责对新供应商考察,对供方管理体系能力进行调查与评审,新供应商资格评定
负责组织策划供应商质量管理控制方法;
协调供应商与我司有关质量、技术方面的问题点
推动供应商不良改善,效果跟踪,质量提升,对供应商产品及其形成过程进行指导和监控
体系工程师 负责ISO/TS16949体系文件的编写、整理及文件内容的实施工作;
公司内部的质量审核,跟踪质量问题的整改、关闭,完善质量体系;
编制质量计划,组织质量分析、质量报告输出;
组织公司内部质量宣传和推广。
可培训课程清单:
序号 课程名称 培训课时
1 IATF16949:2016和内审核员培训 3天
2 APQP+CP(产品质量先期策划+控制计划) 2天
3 PPAP(生产件批准控制程序+各主机厂表格讲解对比) 1天
4 新零件成熟度保证(VDA-MLA) 2天
5 VDA2 2天
6 SQE-供应商质量管理
7 QPNI(新零件质量提升计划) 2天
8 通用的BIQS和QSB+ 2-3天
9 第五版D/PFMEA 2天
10 SPC+MSA(测量系统分析) 3天
11 SPC(统计过程控制) 2天
12 MSA测量系统分析) 2天
13 汽车行业项目管理 2天
14 研发项目管理 2天
15 Shainin Doe(复杂质量问题的解决工具--谢宁DOE) 2天
16 VDA6.3 过程审核+VDA6.5 3天
17 VDA6.5产品审核 1天
18 Error Proofing Techniques(防错技术) 2天
19 新旧QC七大手法 2天
20 8D小组问题解决法(VDA8D+CQI20) 2天
21 5S培训+辅导 2天
22 FORMEL-Q(大众供应商手册) 2天
23 五大手册 5天
24 经典DOE 2天
25 LPA(CQI8)分层审核 1天
26 PSCR(产品安全符合性代表) 1天
《五大工具的整合应用》报名服务流程
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2024-11-19 五大工具的整合应用 (APQP/FMEA/PPAP/SPC/
2024-12-03 五大工具的整合应用
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